缺陷 | 特 征 | 成 因 | 对 策 |
白斑（白 灰） | 表面有点状或水星状的白色 花样，而阳极氧化膜并未 剥落 | 合金中夹杂金属间化合物或其 他异物，使阳极氧化膜产生不 连续的位置 | 改善熔铸和挤压，防止卷入异 物；铝棒进行均匀化处理等 |
彩虹色 | 阳极氧化膜出现彩虹色 | 阳极氧化处理失误；如大气曝 露后出现彩虹则表面有封孔灰 | 全面检查阳极氧化的工艺和 设备 |
点腐蚀 | 阳极氧化膜上细微麻点，一 般样品边缘处更明显 | 阳极氧化槽液氯化物含量高 | 检查水质（槽液中去除氯离子 非常困难） |
粉化（氧 化灰） | 阳极氧化膜局部发生的白 灰；湿布可以擦去，干燥后又 可能再出现 | 阳极氧化局部过热 | 槽液温度高；空气搅拌不充分； 局部挂料太密 |
黑斑 | 阳极氧化后在挤压方向上大 致等距离出现的黑、白或灰 色斑 | 挤压冷却时析出Mg2 Si相，使 阳极氧化膜的结构紊乱 | 加大挤压冷却风量；减小挤压 型材接触物的热导率 |
焊合线 明显 | 中空型材在碱洗和氧化后出 现发暗的线或带，偶尔在半 中空挤压型材发生 | 模具进口处金属的挤压力不够 | 改进模具设计；加大挤压比 |
亮度下降 | 阳极氧化膜的亮度明显下降 并且感觉失光发暗 | 氧化温度低或电流密度大；氧 化槽液重金属离子高；阳极氧 化膜比较厚 | 严格控制硫酸品质，如铁含量 不宜过高；核对氧化膜厚度 |
铝盐沉淀 | 阳极氧化膜表面不均匀的白 色沉淀物 | 硫酸氧化槽液中铝离子高，铝 盐饱和而沉淀析出 | 控制铝离子含量更好低于20 g/L |
膜剥离 | 阳极氧化膜脱落 | 阳极氧化过程中曾发生突然 中止 | 检查氧化程序，排除故障 |
膜泛黄 | 阳极氧化膜带黄色 | 槽液或合金中铁/硅等杂质掺 入氧化膜中；阳极氧化温度低 或电流密度高 | 降低槽液和合金的铁、硅含量； 核对阳极氧化工艺条件 |
膜厚不均 | 同一根料的膜厚或同一挂料 上下的膜厚不同 | 挂料工件过于密集；阴阳极的 面积比不当；槽液上下温差 太大 | 调整挂料之间、阴/阳极之间的 距离；合理布置阴极；加大槽液 的循环量 |
膜厚不足 | 未得到预计的膜厚 | 挂料面积计算有误；电接触不 良；恒电压阳极氧化 | 改为恒电流阳极氧化；核对挂 料面积；检查电接触 |
膜硬度下 降（软膜） | 阳极氧化膜的硬度或耐磨性 下降，硬质阳极氧化更为 多见 | 槽液温度或硫酸浓度偏高；槽 液的循环或搅拌不够 | 降低槽温和加强搅拌 |
膜烧损 | 阳极氧化膜局部灾难性的浸 蚀，或伴有金属溶解 | 阳极氧化时局部过热，尤其多 见于高钢铝合金的金属间化合 物大块析出的位置 | 维持良好搅拌；保持槽液温度； 控制电流上升速度，或采用脉 冲阳极氧化 |
氧化膜 疏松 | 膜的致密性差，疏松容易 擦坏 | 阳极氧化温度高；电流密度大： 氧化时间长 | 检查工艺参数并照章改正 |
指纹腐蚀 痕（指痕） | 手指接触后留下的指纹腐蚀 痕迹 | 手指汗迹的氯化物引起 | 操作人员不能赤手接触工件 |
181-3611-6838